為了加快工程進(jìn)度必須加大工藝管道的預(yù)制量，縮短管道現(xiàn)場安裝時(shí)間，這是保證工期，提高工藝管道安裝質(zhì)量的重要措施。

3.1為了提高勞動(dòng)效率，保證管道安裝質(zhì)量，加快工程進(jìn)度，擬建管道加工預(yù)制場，爭取管道安裝預(yù)制率達(dá)70%以上。

3.2以管線單線圖為主進(jìn)行預(yù)制，每個(gè)管號(hào)由自由段和封閉段組成，預(yù)制前要全面考慮，預(yù)制的應(yīng)是自由段，封閉段必須在自由段放置至安裝位置，經(jīng)實(shí)測安裝尺寸后再進(jìn)行加工預(yù)制，封閉段必須在管道預(yù)制前，按照單線圖選擇確定。

3.3采用機(jī)械化施工，加快安裝進(jìn)度。

3.4裝置區(qū)工藝管道的安裝程序是先高后低，先大(口徑)后小(口徑)，先設(shè)備附屬管線后一般管線。對(duì)于塔管應(yīng)在地面試壓合格后再行安裝。

3.5在總體計(jì)劃中要適當(dāng)安排公用工程管道安裝，使之為工藝管道吹掃，沖洗創(chuàng)造條件，為管道試壓提供水源和氣源。

3.6管道安裝施工程序

管道施工程序圖

↓

四、管道組成件檢驗(yàn)
4.1管道組成件包括管子、管件、法蘭、閥門、補(bǔ)償器、安全裝置等和管道支承件必須具有制造廠的質(zhì)量證明書和合格證，其質(zhì)量不得低于**現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。

4.2管道組成件和管道支承件的材質(zhì)，規(guī)格，型號(hào)和質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定，并按**標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行外觀檢查，不合格者不得使用。管子的外觀檢查應(yīng)符合下列規(guī)定：

(1)    無裂紋、縮孔、夾渣、折疊等缺陷；
(2)    銹蝕、凹痕、機(jī)械損傷深度不能超過允許壁厚負(fù)偏差；
(3)    螺紋密封面、坡口、加工精度應(yīng)達(dá)到設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)要求；
(4)    有產(chǎn)品標(biāo)識(shí)。
4.3設(shè)計(jì)文件有高溫沖擊值要求的材料，產(chǎn)品質(zhì)量證明書中應(yīng)有高溫沖擊值，否則應(yīng)按規(guī)定進(jìn)行補(bǔ)項(xiàng)試驗(yàn)。
4.4管子質(zhì)量證明書應(yīng)包括以下內(nèi)容：
(1)    產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)號(hào)；
(2)    鋼的牌號(hào)；
(3)    爐罐號(hào)、批號(hào)、交貨狀態(tài)，重量和件數(shù)；
(4)    品種名稱、規(guī)格和質(zhì)量等級(jí)；
(5)    產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)中規(guī)定的各項(xiàng)檢驗(yàn)結(jié)果；
(6)    制造廠檢驗(yàn)印記。


4.5閥門檢驗(yàn)。
(1) 閥門外觀不得有裂紋、氧化皮、疏松及拈砂等影響強(qiáng)度的缺陷。
(2) 易燃有毒工藝管道閥門在安裝前應(yīng)逐個(gè)進(jìn)行液體壓力試驗(yàn)，試驗(yàn)壓力為公稱壓力的1.5倍，停壓5分鐘以殼件和填料無滲漏為合格。
(3) 易燃有毒工藝管道、閥門應(yīng)逐個(gè)進(jìn)行密封試驗(yàn)，試驗(yàn)壓力為公稱壓力，停壓5分鐘，以閥瓣密封面不漏為合格。
(4) 輸送設(shè)計(jì)壓力大于1MPa或設(shè)計(jì)壓力小于1MPa，但設(shè)計(jì)溫度大于186℃的非可燃流體，無毒流體管道閥門，在安裝前按（2）、（3）條進(jìn)行壓力試驗(yàn)和密封試驗(yàn)。
(5)輸送設(shè)計(jì)壓力P≤1MPa，溫度-29℃≤186℃的非易燃、無毒流體管道閥門，應(yīng)從每批中抽查10%，且不得少于1個(gè)進(jìn)行壓力試驗(yàn)和密封試驗(yàn)，當(dāng)不合格時(shí)，應(yīng)加倍抽查，若仍不合格時(shí)，該批閥門不得使用。
(6)公稱壓力小于1Mpa，且公稱直徑大于或等于600mm的閘閥，可不單獨(dú)進(jìn)行水壓試驗(yàn)和閘板密封試驗(yàn)，水壓試驗(yàn)在系統(tǒng)試壓進(jìn)行，密封試驗(yàn)可用色印法檢驗(yàn)。
(7)安全閥應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定的開啟壓力進(jìn)行調(diào)試，調(diào)壓時(shí)壓力應(yīng)平穩(wěn)，啟閉試驗(yàn)不得小于3次。
(8)試壓合格閥門，應(yīng)做出標(biāo)記并填寫閥門試壓記錄。
(9)試壓合格閥門應(yīng)排盡內(nèi)部積水并吹干。
4.6其它管道組成件及管道支撐件
4.6.1對(duì)管道組成件產(chǎn)品質(zhì)量證明書應(yīng)進(jìn)行核對(duì)，且下列項(xiàng)目應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件規(guī)定，規(guī)格、型號(hào)、質(zhì)量及材質(zhì)。
4.6.2管件外表面應(yīng)有規(guī)格、材料、批量等標(biāo)識(shí)，并與質(zhì)量文件相符，否則不得使用。
4.6.3管件外表面不得有裂紋，外觀應(yīng)光滑，無氧化皮，表面其他缺陷不得超過產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)允許深度，焊接管件焊縫成形應(yīng)良好，無表面缺陷，且與母材圓滑過渡。
4.6.4螺栓、螺母螺紋應(yīng)完整，無劃痕、毛刺等缺陷，加工精度應(yīng)符合產(chǎn)品要求，配合應(yīng)良好無松動(dòng)和卡澀現(xiàn)象。
4.6.5密封墊片應(yīng)按產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)抽樣檢查驗(yàn)收，每批不得少于一件，纏繞墊片不得有松散、翹曲現(xiàn)象，墊片表面不得有影響密封性能傷痕、空隙、凸凹不平等缺陷。
4.6.6法蘭密封面金屬墊片不得有徑向劃痕。

4.7管道組成件的保管和標(biāo)記移植
管道組成件在施工過程中應(yīng)妥善保管，不得損壞和混淆色標(biāo)，或標(biāo)記應(yīng)明顯清晰，管子下料時(shí)必須做好標(biāo)記移植。暫時(shí)不能安裝的管子應(yīng)封閉管口。

4.8焊材檢驗(yàn)及保管
(1)所有焊材應(yīng)具有質(zhì)量證明書，焊條藥皮不得脫落或有明顯裂紋，焊絲在使用前應(yīng)清除其表面油污和銹蝕。
(2)焊條應(yīng)符合標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定，
(3)弧焊氬氣純度不應(yīng)低于99.95%。
(4)焊材選用必須符合設(shè)計(jì)和有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。
五、預(yù)制及安裝
5.1預(yù)制

5.1.1管道預(yù)制宜按管道單線圖施行，自由管段和封閉管段要選擇合理，封閉管段需待自由管段現(xiàn)場安裝后，按實(shí)際測量尺寸加工予制。
5.1.2管子切割前應(yīng)移植原有標(biāo)記。
5.1.3下料
5.1.3.1碳鋼管宜采用機(jī)械方法切割。當(dāng)采用氧--乙炔火焰切割時(shí)，必須保證尺寸正確，且切口表面應(yīng)用砂輪修磨平整。
5.1.3.2鍍鋅管宜用鋼鋸或其它方法機(jī)械加工。
5.1.3.3管子切口質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：
(1) 切口表面應(yīng)平整、無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等。
(2) 切口端面傾斜偏差不應(yīng)大于管外徑的1%，且不超過3mm。


5.1.4自由段和封閉段加工尺寸允許偏差應(yīng)符下表規(guī)定：
單位：mm

5.1.5管道預(yù)制的組對(duì)、焊接、檢驗(yàn)見本方案以下有關(guān)部份。
5.1.6碳鋼管子在下料前應(yīng)進(jìn)行涂底漆防腐，除銹根據(jù)設(shè)計(jì)要求采用噴砂除銹方法，涂漆種類根據(jù)設(shè)計(jì)要求，但距坡口30mm距離范圍內(nèi)不涂漆，涂漆前管道材質(zhì)應(yīng)做標(biāo)記移植，鍍鋅管不涂漆。
5.1.7預(yù)制完畢管段應(yīng)將管內(nèi)清理干凈，并應(yīng)及時(shí)封閉管口。
5.1.8預(yù)制管制焊口應(yīng)注明管號(hào)、焊口號(hào)、焊工號(hào)及外觀檢驗(yàn)結(jié)果和無損探傷標(biāo)記。
5.1.9管段預(yù)制后應(yīng)妥善保管，運(yùn)輸，搬運(yùn)過程中不得損傷。
5.2管道安裝
5.2.1預(yù)制管道應(yīng)按管道系統(tǒng)號(hào)(管號(hào))和順序號(hào)進(jìn)行安裝。安裝前應(yīng)清除管內(nèi)異物、鐵銹等雜質(zhì)。
5.2.2管道安裝時(shí)應(yīng)檢查法蘭密封面和密封墊片，不得有影響密封性能的劃痕，斑點(diǎn)等缺陷。
5.2.3當(dāng)大直徑墊片需要拼接時(shí)，應(yīng)當(dāng)采用斜口搭接或迷宮式拼接，不得平口對(duì)接。
5.2.4法蘭連接應(yīng)與管道同心，應(yīng)保證螺栓自由穿入，法蘭螺孔應(yīng)跨中，法蘭間應(yīng)保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的1.5‰,且不得大于2mm，不得用強(qiáng)緊螺栓方法消除歪斜。
5.2.5法蘭連接應(yīng)使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向應(yīng)一致，螺栓緊固后應(yīng)與法蘭緊貼，不得有楔縫，需加墊圈時(shí)，每個(gè)螺栓不能超過1個(gè)，緊固后螺栓、螺母宜齊平。
5.2.6螺栓、螺母應(yīng)涂以二硫化鉬油脂或石墨機(jī)油。
5.2.7高溫、低溫管道螺栓在運(yùn)行時(shí)應(yīng)按下列規(guī)定進(jìn)行熱緊和冷緊。
螺栓冷態(tài)緊固溫度

熱緊、冷態(tài)緊固應(yīng)在保持工作溫度2小時(shí)以后，冷態(tài)緊固應(yīng)卸壓進(jìn)行。
緊固應(yīng)適當(dāng)，并應(yīng)有安全技術(shù)措施，保證操作人員安全，有擰緊力矩要求的螺栓應(yīng)嚴(yán)格按照設(shè)計(jì)要求力矩?cái)Q緊，測力扳手予先經(jīng)過校驗(yàn)，允許偏差為±5%。
5.2.8管子對(duì)口時(shí)，應(yīng)在距接口中心200mm處測量平直度，當(dāng)管子公稱直徑小于100mm時(shí)，允許偏差為1mm，當(dāng)管子公稱直徑大于、等于100mm時(shí)，允許偏差為2mm，但全長允許偏差為10mm。
管子對(duì)口平直度
5.2.9管道連接時(shí)不得強(qiáng)力對(duì)口，加偏墊或加層等方法來消除接口端面的空隙，偏斜，錯(cuò)口或不同心等缺陷。
管道安裝的允許偏差應(yīng)符合下表規(guī)定：
管道安裝允許偏差(mm)

注：L---管子有效長度，DN---管子公稱直徑。
法蘭平行偏差徑向偏差及間距(mm)

吊架安裝完畢后，應(yīng)卸下接管上的法蘭螺栓，在自由狀態(tài)下，所有螺栓應(yīng)能在螺栓孔中順利通過。
管道靜電接地
(1)有靜電接地的管道，各段間應(yīng)導(dǎo)電良好，要求每對(duì)法蘭及閥門和管廊平行于管道間，均須設(shè)防靜電跨接線，具體要求見管道設(shè)計(jì)說明第八部分“管道防靜電”。
(2)管道系統(tǒng)靜電接地引線宜采用焊接形式，對(duì)地電阻及接地位置應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。
(3)用做靜電接地材料或零件安裝前不得刷油，導(dǎo)電接觸面必須除銹，并連接可靠。
(4)有絕熱層管道靜電接地跨接線及接線柱應(yīng)包覆在絕熱層內(nèi)，導(dǎo)線穿出絕熱層處必須用密封膠封閉出口。
(5)管道靜電接地安裝完畢測試合格后應(yīng)及時(shí)填寫靜電測試記錄。
管道補(bǔ)償器安裝
1)、“∩”形補(bǔ)償器安裝應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定予拉或予壓縮，允許偏差為予拉量的10%，且不大于10毫米。
“∩”形補(bǔ)償器水平安裝時(shí)，平行臂應(yīng)與管道坡度相同，垂直臂應(yīng)呈水平狀態(tài)。
2)、波形補(bǔ)償器安裝，應(yīng)按下列要求進(jìn)行： 
(1)按設(shè)計(jì)文件要求預(yù)拉或預(yù)壓縮，受力應(yīng)均勻；
(2)波形補(bǔ)償器內(nèi)套有焊縫的一端在水平管道上應(yīng)位于介質(zhì)流入端，在垂直管道上應(yīng)置于上部。
(3)波形補(bǔ)償應(yīng)與管道保持同軸，不得有偏斜。
(4)波形補(bǔ)償器預(yù)拉伸或預(yù)壓縮后應(yīng)設(shè)臨時(shí)約束裝置將其固定，待管道負(fù)荷運(yùn)行前再拆除臨時(shí)約束裝置。
3)、補(bǔ)償安裝調(diào)試合格后，應(yīng)做好安裝記錄。
管道安裝有間斷時(shí)應(yīng)及時(shí)封閉管口。
閥門安裝
.1閥門安裝前，應(yīng)檢查填料，其壓蓋螺栓應(yīng)留有調(diào)解余量；
.2閥門安裝前，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件核對(duì)其型號(hào)，并應(yīng)按介質(zhì)流向，確定其安裝方向；
.3當(dāng)閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時(shí)，閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝；
.4當(dāng)閥門與管道以焊接方式連接時(shí)，焊接時(shí)閥門不得關(guān)閉；
.5水平管道上的閥門，其閥桿及傳動(dòng)裝置應(yīng)按設(shè)計(jì)規(guī)定安裝，動(dòng)作應(yīng)靈活；
.6安裝鑄鐵閥門時(shí)，不得強(qiáng)力連接，受力應(yīng)均勻；
.7安裝安全閥時(shí)，應(yīng)符合下列規(guī)定：
(1)安全閥應(yīng)垂直安裝；
(2)管道投入運(yùn)行時(shí)，應(yīng)及時(shí)調(diào)校安裝閥；
(3)安全閥的*終調(diào)校宜在系統(tǒng)上進(jìn)行，開啟和回座壓力應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件規(guī)定；
(4)安全閥經(jīng)調(diào)校后，在工作壓力下不得有泄漏。
管道穿圍堤處必須用非可燃材料封堵嚴(yán)密，具體見下圖：
六、焊接
6.1一般規(guī)定
6.1.1施焊前，應(yīng)根據(jù)焊接工藝評(píng)定編制焊接作業(yè)指導(dǎo)書，焊工應(yīng)根據(jù)作業(yè)指導(dǎo)書施焊。如原有焊接工藝評(píng)定不能覆蓋配管材料的焊接，對(duì)于已有焊接工藝評(píng)定不能覆蓋材料必須重新進(jìn)行焊接工藝評(píng)定。
6.1.2焊工必須有當(dāng)?shù)貏趧?dòng)部門或**質(zhì)量監(jiān)督部門頒發(fā)的有效的焊工合格證，才能在合格的焊接項(xiàng)目內(nèi)從事壓力管道焊接，對(duì)于焊工首次接觸的鋼種的焊接必須經(jīng)過技能培訓(xùn)，并經(jīng)考試合格方能上崗。
6.1.3無損檢測人員應(yīng)取得勞動(dòng)部門頒發(fā)的資格證書才能從事無損檢測。
6.1.4焊條烘烤及恒溫度和時(shí)間嚴(yán)格按照焊條說明書的要求進(jìn)行，領(lǐng)用焊條應(yīng)置于焊條保溫筒內(nèi)，使焊條保持干燥。
6.1.5管道施焊環(huán)境要出現(xiàn)下列情況之一而未采取防護(hù)措施時(shí)應(yīng)停止焊接工作：
(1)手工電弧焊接時(shí)，風(fēng)速等于或大于8米/秒；
手工氬弧焊焊接時(shí)，風(fēng)速等于或大于2米/秒；
(2)相對(duì)濕度大于90%；（指電弧1M范圍內(nèi)的相對(duì)濕度）
(3)下雨。
6.16手工氬弧焊應(yīng)采用鈰鎢棒，氬氣純度應(yīng)在99.95%以上。
6.2焊接工藝要求
6.2.1焊接工藝
1）工藝管道對(duì)接焊縫全部采用氬電聯(lián)焊；
2）其中DN50的以下工藝管道對(duì)接縫采用全氬電焊；
3）DN40的以下承插焊縫全部采用手工電弧焊。
4）小直徑不銹鋼鋼管采用全氬焊，管內(nèi)充氬保護(hù)。
6.2.2焊材選用

6.2.3焊條的烘烤、發(fā)放和回收
(1)焊條的烘烤溫度和時(shí)間應(yīng)嚴(yán)格按照說明書要求進(jìn)行。常用焊條烘干溫度和時(shí)間應(yīng)符合下表規(guī)定：

(2)焊條烘干應(yīng)防止溫度驟冷驟熱，以避免藥皮開裂、脫落；
(3)焊條領(lǐng)出后應(yīng)在保溫筒內(nèi)存放使用，隨用隨取，時(shí)間不能超過4小時(shí)，否則應(yīng)重新烘干，且重新烘干次數(shù)不得超過三次
(4)焊條烘干領(lǐng)用發(fā)放要有專人記錄，并且堅(jiān)持回收焊條頭。
(5)焊絲在使用前應(yīng)調(diào)直，表面銹蝕、油污等雜質(zhì)應(yīng)清除干凈。
6.2.4、焊材存放、保管應(yīng)符合下列規(guī)定：
(1)焊材庫必須干燥通風(fēng)，庫房內(nèi)不得有有害氣體和腐蝕性介質(zhì)；
(2)庫房內(nèi)溫度不得低于5℃，空氣相對(duì)濕度不得高于60%；
(3)焊材存放、離墻及地面距離不得小于300毫米，并嚴(yán)防焊材受潮；
(4)焊材應(yīng)按種類、牌號(hào)、批號(hào)、規(guī)格和入庫時(shí)間分類存放；
(5)焊材搬運(yùn)要輕拿輕放，出入庫要登記建帳。
6.2.4焊前準(zhǔn)備及接頭組對(duì)
6.2.4.1管道焊縫的設(shè)置應(yīng)便于焊接，熱處理(如有要求)檢驗(yàn)，同時(shí)應(yīng)符合下列要求：
(1)焊縫與支、吊架邊緣的凈距離不應(yīng)小于50mm，需要熱處理的焊縫支、吊架邊緣的凈距離應(yīng)大于焊縫寬度的五倍，且不小于100mm。
(2)管道相鄰焊縫的距離應(yīng)控制在下列范圍內(nèi)：
a.直管段環(huán)縫間距不小于100mm，且不小于管外徑；
b.除定型管件外，其它任意兩焊縫間距不小于50mm。
(3)焊接接頭及其邊緣上不宜開孔，否則被開孔周圍1.5倍孔徑范圍內(nèi)的焊縫應(yīng)100%進(jìn)行射線探傷。
(4)管道上被補(bǔ)強(qiáng)圈或支座板復(fù)蓋的焊接接頭，應(yīng)100%射線探傷合格后方可復(fù)蓋。
(5)鋼板卷管筒節(jié)組對(duì)相鄰兩縱縫間距應(yīng)大于壁厚3倍，且不小于100mm，同一筒節(jié)上兩相鄰縱縫距離不應(yīng)小于200mm。
6.2.4.2
6.2.4.3管子坡口宜用機(jī)械方法，也可用氧一乙炔焰，等離子弧切割成形，但坡口表面必須用砂輪修磨，去除氧化皮、焊渣等影響焊接接頭質(zhì)量的表面層，并應(yīng)將凸凹處打磨平整。
6.2.4.4焊接接頭組對(duì)前，應(yīng)用手工或機(jī)械方法清理其內(nèi)、外表面，在坡口兩側(cè)20mm范圍內(nèi)不得